Alpine beschreitet neue, innovative Wege im Bereich der Dekarbonisierung und ersetzt Fahrzeugteile aus Karbon durch Leinen, welches aus Flachs hergestellt wird. Die ersten Leinen-Teile wurden beim vollelektrischen Prototyp Alpine A110 E-ternité verbaut.
Die Elektro-Alpine wiegt trotz 392 Kg schwerem Batterie-Paket nicht mehr als 1.378 Kilo und ist somit leichter als jedes andere E-Modell in seinem Segment.
Fronthaube, Dach, Heckabdeckung, Sitzschalen und Heckschürze bestehen aus Leinen. Das Material ist natürlich, stammt aus biologischem Anbau, und sein Herstellugnsprozess ist weit weniger energieintensiv als der von Karbon – dem Material der Wahl, um das Gewicht eines Sportwagens zu senken. Geringe Dichte und somit geringes Gewicht, Widerstandsfähigkeit und die akustischen Eigenschaften sind weitere Pluspunkte, die für Leinen sprechen.
Beispielsweise wiegt die Karbon-Fronthaube einer Alpine A110 R 3,98 Kg, die serienmäßige A110 Aliminiuim-Haube 6,9 Kg. Aus Leinen gefertigt wiegt dieses Teil um weitere 20 % weniger als die Karbon-Haube.
Produktion des Leinens für die Verarbeitung bei Alpine
Um zu wachsen, braucht Flachs Erde, Wasser und Sonne. Doch bevor die zu Leinen gewobenen Fasern das Labor von Alpine erreichen, werden sie von Terre de Lin auf verschiedene Weise verarbeitet. Im März und April erfolgt die Aussaat, zu Beginn des Sommers werden die Pflanzen geerntet. Auf den Feldern in Reihen angeordnet, verrotten die Pflanzen – ein natürlicher Prozess, der die Flachsfasern von den Holzstängeln löst. Anschließend werden die langen Fasern gekämmt, geglättet, zu Garn gestreckt und zu 45 Kilogramm schweren Ballen gebündelt. In der Spinnerei wird das Material zu Stoff gewoben und anschließend an Alpine geliefert.
Doch wie wird daraus eine Motorhaube, eine Sitzschale oder ein Dach? Das Alpine Labor in Les Ulis, südwestlich von Paris, kombiniert das getrocknete Gewebe mit Baumwollgarn und webt daraus ein biaxiales (45-Grad) Muster. Der zu 95 Prozent aus Leinen und zu fünf Prozent aus Baumwolle bestehende Stoff wird anschließend in Epoxidharz getränkt und anschließend in Form gelegt.
Dabei achten die Mitarbeiter sorgfältig auf die Ausrichtung des Gewebes sowie die Anzahl der Falten und bringen die äußere, sichtbare Oberfläche mit der Form in Kontakt. Im nächsten Schritt wird das Teil abgedeckt und vakuumbehandelt. Danach wird das Musterteil aus der Form genommen, von Hand zugeschnitten und im ALP’INNOV CENTER montiert.
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Text: Andreas Icha, Fotos: Renault Media mit freundlicher Genehmigung
Andreas Icha - freier Journalist 